Оборудование для производства брикетов из угольной пыли, торфа, шлама и других материалов без связующих веществ
Экструдерный пресс. Двухшнековый экструдерный пресс предназначен для изготовления твёрдого, плотного брикета из различных сыпучих материалов (бурого, каменного, древесного угля, торфа и т.д) без добавления связующих веществ.
Процесс брикетирования возможен благодаря физико-химическому процессу -экструзии, возникающему в конической части камеры прессования. Экструзия возникает посредствам разрушения кристаллической решётки материала за счёт сжатия усилием около 2000 кг/см2 и наличия влаги. Вследствие механического воздействия на перерабатываемый продукт выделяются собственные природные связующие вещества и соединяют частицы материала в единое целое на молекулярном уровне.
Валковый пресс. Для брикетирования сыпучих материалов разного рода химических составляющих, не содержащих природных связующих компонентов, используется валковый пресс. В этом случае необходимо добавление в состав сырья клеющего вещества из вне. Тогда, в процессе брикетирования, под действием сжатия материала между валками, добавленные вяжущие вещества обеспечивают сцепление частиц и образуется плотный брикет.
Валковый пресс может обеспечить брикетирование и тех материалов, которые содержат в своём составе природные связующие компоненты, пользуясь теми же физико-химическими свойствами сырья, что и пресс экструдерный.
Таким образом при помощи нашего оборудования Вы можете получить желаемый результат из любых отходов, органических и неорганических смесей. При попощи нашего оборудования можно брикетировать практически любые отходы. В частности на нашем оборудование выполняется: брикетирование угля, угольной мелочи и угольного шлама, также выполняется брикетирование торфа, мела, извести, древесного угля, технического углерода. Кроме того, брикетировать можно птичий помет, навоз, опилки, лузга подсолнечника, солому, биотопливо и другие отходы сельского хозяйства.
Ударно-механический пресс. Кривошипный пресс непрерывного действия, формирующий брикет по принципу ударной экструзии. Производит цилиндрический брикет типа Nestro (Нестро). Данный универсальный пресс предназначен для производства топливного брикета из практически любой измельченной биомассы (опилки, солома, отходы злаковых культур, торф, шелуха подсолнуха и т.п.). Пресс механического типа достаточно прост конструктивно, и, соответственно, легок и недорог в эксплуатации и обслуживании.Прессы этого типа хорошо зарекомендовали себя на рынке биотопливных брикетов в сфере отходов лесопереработки и сельского хозяйства.
Пресс Пини кей. Экструдер предназначен для производства топливных брикетов шестигранной или квадратной формы типа Pini & Kay (Пини Кей). Для брикетирования в качестве сырья может использоваться – древесные опилки, стружка, лузга подсолнуха, гречки, солома, шелуха риса, полова и другие измельченные растительные отходы. Брикетирования происходит за счет высокого давления, создаваемого шнеком, и температуры. Температура регулируется прибором, и задаются в зависимости от характеристик сырья. Склеивание мелких частиц происходит благодаря лигнину, который содержится в сырье.
Пресс-грануляторы — специально разработанные грануляторы для сферы биоэнергетики. Пресс-грануляторы предназначены для производства пеллет из плохо поддающихся гранулированию видов сырья: опилок и прочих древесных отходов, соломы, лузги зерновых, шелухи подсолнечника, барды, торфа, куриного помета, ВТМ и пр. Пресс-гранулятор состоит из трех компонентов: пресса, дозатора и основного двигателя. Пресс - это основная часть гранулятора. Он состоит из матрицы и разводящего механизма (вальцы). Сырье, предназначенное для обработки, продавливается прессующими вальцами через специальное отверстие кольцевой матрицы, образуя пеллету (гранулу).
Конвейерные ленточные сушилки являются одним из наиболее ответственных звеньев в конвейерной технологии, удовлетворяющих основному ее требованию— поточности производства.Впервые в промышленности строительных материалов конвейерные сушилки стали применять для мелких изделий с коротким сроком сушки — керамических плиток, изоляторов, хозяйственного и электротехнического фарфора, гипсовых форм и пр. С внедрением конвейерной технологии на многих керамических заводах с выпуском массовой продукции сушилки начали применять также для сушки крупных изделий, изготовленных из пластических масс: керамических труб, изделий санитарно-стронтсльной керамики.
Конвейер сушилки состоит из движущейся в сушильной камере ленты или роликовой цепи с подвесками, несущими изделия. За время одного оборота конвейерной ленты проходит цикл сушки. Длина ленты пропорциональна времени сушки, которое можно в некоторых пределах регулировать изменением скорости ее движения. В сушилках для сушки изделий с более длительным сроком в целях экономии производственной площади цепь конвейера проходит по камере
Сушилка древесных отходов (аэродинамическая) Ключевым фактором производства качественной продукции, при гранулировании и брикетировании любых видов биомассы, является соответствующая подготовка сырья, т.е. измельчение, сушка, удаление посторонних примесей. Если удаление посторонних примесей, посредством просеивания, и измельчение, путем дробления исходного сырья, являются довольно простыми технологическими процессами, то сушка влажных материалов до необходимого содержания влаги, является наиболее ответственным и сложным процессом. Основное назначение процесса сушки органических отходов: опилок, стружки, щепы, коры, соломы, лигнина, торфа и других материалов, которые могут использоваться, как энергоносители, увеличение их теплоты сгорания и подача сырья с оптимальной влажностью для получение качественных гранул и брикетов, при их производстве.
Дробилка зубчато роторная это обогатительное дробильное оборудование, оснащённое ротором с закреплёнными на нем зубчатыми сегментами. Дробилка широко применяются для тонкого, среднего и мелкого измельчения различных горных пород, пищевых продуктов и химических материалов (глинистые материалы, шамот, кварц, шпат, и пр.)
Дробилка молотковая оборудование предназначенное для дробления, то есть механического воздействия на твердые материалы с целью их разрушения. Дробилки пригодны для разрушения материала на куски меньшего размера. Разделяют в зависимости от крупности дробленного материала дробилки крупного, среднего и мелкого дробления.
Дековая молотковая дробилка предназначена для измельчения щепы, стружки, шпона, кусков коры, мелких кусковых отходов древесины до нужных размеров.
Основные потребители дековых дробилок молоткового типа – это предприятия деревоперерабатывающей промышленности, производящих пиломатериалы, фанеру, ДСП, ДВП, шпон,а так же для вторичного измельчения сырья любой влажности в составе технологических линий по производству топливных брикетов, пеллет и древесно-полимерных композитов. Может применяться для дробления гипса, лигнита, сапропеля, комбикорма, минеральных кормовых смесей.
Шредеры (промышленные) используют для предварительного (первичного) измельчения материалов. В зависимости от назначения шредеры могут быть одновальными, двухвальными или четырехвальными. С помощью шредеров можно измельчать различные полимеры, тканные материалы, резину, бумагу, картон, твёрдые бытовые отходы, отходы деревообработки, мебель, бытовую технику.
Измельчитель древесины (Щеподробилка) предназначен для измельчения отходов деревообработки: рейки, горбыли, горбыль, ветви и кроны деревьев в технологическую и топливную щепу (щепу). Применяется при брикетировании опила, на лесозаготовительных предприятиях и лесопильных заводах, деревообрабатывающих предприятиях, целлюлозно-бумажных комбинатах, а также в коммунальных службах. Машина состоит из диска, рамы, корпуса, верхней крышки и трубы для выброса щепы. Основой конструкции машины является сварной корпус установлен на раме, к которому крепятся, или располагаются в нем остальные деталей машины.
Дровокол - измельчитель инновационное оборудование,которое одновременно совмещает в себе функции агрегата по колке дров (поленьев, горбыля, мелких пней, крупных обрезков древесины) и измельчения древесины и мелкокусковых отходов(вершины, доски, горбыль, ветки деревьев) в технологическую щепу.
Конвейер охлаждения приводится в движение электродвигателем и редуктором. На конвейер с левой стороны машины укладывается продукция для охлаждения и поступает в зону работы воздухоохладителя. Охлажденные изделия подаются конвейером на стол сбора готовой продукции. Объем подачи охлажденного воздуха регулируется с помощью пульта управления с использованием микропроцессора (вывод температуры в камере, рабочего состояния агрегата, причин сбоев; задание требуемой температуры в камере, параметров оттайки и других параметров работы компрессорно - конденсаторного блока. Нужная температура внутри камеры охлаждения достигается с помощью рециркуляции охлажденного воздуха.
Конвейер транспортерный ленточный — транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты.
Ленточные конвейеры применяют для перемещения в горизонтальном или пологонаклонном направлениях разнообразных насыпных и штучных грузов, а также для межоперационного транспортирования изделий при поточном производстве. Они получили широкое распространение во всех отраслях промышленности и являются основными агрегатами механизации транспорта в литейных цехах (подача и распределение земли и уборка отходов), на топливоподачах электростанций, подземного и наземного транспорта угля и породы в угледобывающей промышленности, руды, кокса и флюсов в металлургии, строительных материалов и полезных ископаемых в карьерах, зерна в зернохранилищах, песка и камня на строительстве каналов и гидростанций.
Бетоносмеситель принудительного действия - машина цикличного действия, имеет неподвижную чашу и перемешивающий ротор с лопастями. Привод рабочего органа осуществляется мотор-редуктором MU, NMRW через опорный узел. Перемешивающие лопатки имеют возможность регулирования при работе на компонентах разной фракции, в случае износа легко заменяемы. Загрузка смесителя может осуществляться как в ручную, так и при помощи, винтовых конвейеров шнек, цкиповых погрузчиков, дозаторов цемента, воды и заполнителя (в случае применения смесителя в технологической линии). Материалы, входящие в смесь перемешиваются активатором, который обеспечивает качественное перемешивание составляющих смеси. Привод активатора от редуктора, который приводится в действие электродвигателем. Емкость смесителя установлена на раме. Время перемешивания составляет 90 секунд. Разгрузка производится при помощи секторного затвора, расположенного в дне чаши, в переносные емкости или на ленточный конвейер.
|
